。讲个故事，90年代末期，某军工厂转产民用汽车，当时和日方谈判引进了车型。当时中方军工设计人员觉得日方的图纸很简单，中国应该很容易就国产化生产出来。结果却大相径庭，汽车的所有配件，如果全部采用国产的标准，竟然故障率大增。其中，一个螺丝钉就占据了问题的很大比例。
在一辆汽车中，要用成千上万个螺丝螺母，其中大部分是通用的标准件，即符合国家标准的紧固件。中国的国家标准代号为GB，对标准件的要求与日本的JIS标准没有什么两样。生产机械零件，不可能像国家标准就是规定零件的实测指标必须在规定的范围之内。
比如，一个M6螺杆的外径公差范围就规定在5.974毫米和5.794毫米之间，另外对内径、牙距、材质，表面处理等指标都有明确的规定。在日本，几乎找不到不符合规定的标准件，不合格的零件根本卖不出去。因此，有关厂家经过不断的努力，从生产阶段就几乎杜绝了残次品的出现。而且，通过充分的竞争，在日本市场上的标准件都非常便宜。
再来看看中国市场，可以说没有哪个型号的标准件是找不到不合格品的。有些整车厂家在市场上采购零件回来后，通过全检才采用，但无法杜绝不合格的零件。知名品牌的合资汽车厂为确保质量，不能从市场上采购零件，就只好订做了，从原材料一直到表面处理，一路上跟踪下来，小小的螺丝螺母就耗费了不少成本，其他零件也多是这种情况，累积下来，整车的成本就提高了。
我小时候老在父亲上班的军工厂玩，印象中的螺丝钉是是很微不足道的小东西，记得当年在厂里玩的时候每天都会有很多螺丝钉扔在地上，自己就拿去玩，感觉这东西就像小时候用的火柴一样，能点着火就行，也没个好坏的概念。但是这次看切割测试才发现，原来工艺质量通过一根小小的螺丝钉体现的这么透彻，据后来工作人员的介绍引得全厂震惊的那根小小的日本螺丝，竟然有100多年的历史，这就是日本工业的牛人之处。
在帖子发了之后，田中秋的心情就好了很多，去给自己泡了杯茶，等回来的时候就看到一屏幕的鱼上钩了。
一楼：楼主太年轻，有些事情不知道。明国不是螺丝做不好，做好的企业根本就活不下来！
二楼：八十年代初干汽车修理，当时最喜欢修日本车。日本车的螺钉基本没有锈蚀的，非常好拆
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