随后铁路局的人跑来在门口大兴土木，建设属于重工厂的铁路接入点。
过了一段时间，才发现接入点是按双轨铁路建造的，不过现在没有双轨，多出来一个坂道点。
经过两个月的大建，重工厂具备基本功能，得到了第一个任务——自我迭代。
高级人员都上过《精密制造》课，知道加工精度的提升方式，自我迭代便是利用已有设备，逐级提升制造精度。
按照上级要求，重工厂需要把工件精度提高到0.1毫米，才能开始正式运营。
这个要求在大家看来有点高，在别的地方就没见过用毫米这么小的单位计算尺度的，何况是0.1毫米。
可要说难吧，却也不难，因为《精密制造》已经把事情讲得很明白，大家知道什么因素会影响精度。
比如油浮设备，它在基座里有个油夹层，可以在有限范围内，让整机更接近绝对水平，不过在毫米级精度的设备里还用不到这么复杂的东西，用螺栓调平即可。
不过也不是一点难题没有，难点在于刀具。
大家可选的刀具只有两种，宝石刀和金刚石刀，课程里有讲，宝石的温度耐受更好，硬度稍低，金刚石刀硬度高，切起工件更丝滑，但表面温度超过465度性能会显着下降。
这二者外面没地方造，重工厂拿到的是原材料，要自己想办法造刀头。
就俩破刀头就把一群人给难坏了。
最后多方协调，找来蒸汽球磨机研磨金刚砂磨料，加了几个宝石匠学徒，专门折腾刀头。
接下来按部就班，从整批整批的工件里，人工挑选出误差较小的，一点点对已有设备改进，同时高级工也跟着研究对精度影响更小的机械传动模式，对蒸汽机、传动轴进行改进。
设备加工柱形件的精度很快就提高到3毫米，靠工人的个人手艺，能做出表面误差在一毫米内的工件。
但继续往后深化，难度便提升飞快。
这个阶段的主要矛盾变成了蒸汽机做机械运动时产生的震动，对整个机械能传动系统的影响。
而且柱型件还是所有工件类型里最容易的，平面件、异形件的精度提高更难，需要时间一点点去磨。
好
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